4）连续式石墨化具有成本、效率、环保等方面的优势，成为产业化探索新方向。连续式石墨化生产过程中没有断电，石墨原料经过一系列的温区从而实现连续石墨化。其原理是先将备好的粒度为1~30 mm的散状石油焦由上料装置送入进料斗，经过干燥、煅烧阶段，将产生的蒸汽和挥发分排出；而后进入高温区完成石墨化；最终进入炉底冷却器，冷却到200~300 ℃时，打开冷却器底部的闸板出料，自然冷却至室温。连续石墨化具备以下优势：

（1)热能利用率更高(连续法25%，艾奇逊法10-15%)；

（2)生产辅料节约，设备法几乎不消耗辅料，艾奇逊法没生产1吨产品大概消耗4吨辅料；

（3)废气集中处理，对环境友好，连续法生产过程密闭，由专门的辅机收集处理废气，艾奇逊法是敞开式冶炼环境，无法有效收集废气）；

（4)碳排放很低，设备法仅为艾奇逊法碳排放当量的25%；

（5)设备法生产组织模式具有连续性，中间产品“不落地”，节省大量人力、运输运转费用。

5）根据山河智能反馈，行业艾奇逊法平均耗电8000-14000度/吨，而连续法耗电量将比传统艾奇逊法降低30%左右且辅料大大减少。但目前看实现连续石墨化升温至2800度以上相对困难，且由于其生产过程密闭杂质气化易使炉内压力过高。目前贝特瑞、山河智能等企业在尝试突破中。

6）连续化石墨炉是一种高度自动化的新型石墨化装备， 理论研究已经多年，在生产周期、清洁环保方面具有优势，但 是因石墨化炉需要承受近 3000 摄氏度的高温，对石墨化炉耐火层的耗材要求极高，新材料，新装备，两者相辅相成，而在目前材料体系内，在高度自动化装备下，寻求低成本、高效率、 低维护、安全系数高的耐超高温的受热耗材，难度较大。

7）在目 前小炉子的试验阶段，热效率低，电耗远高于成熟的艾奇逊炉子，炉子放大试验目前还难以开展，截至目前，连续化石墨化 炉尚未规模量产应用。厢式炉大幅提高单炉量，降低能耗，头部负极企业逐步导入。石墨化工艺的关键环节之一是装炉，厢式炉工艺相较于坩埚法可以提高单炉装炉量。厢式炉工艺将整个炉芯空间分成若干个等容积腔室，负极材料直接放置于石墨板材所围成的厢体空间中，石墨板材具有导电性，厢体通电后自身发热，在作为负极材料容器的同时能够达到材料加热的目的。厢式炉工艺避免了负极材料重复装入、装出坩埚工作，且由于厢体自身材质及形状特点，厢体之间无需添加保温电阻料，仅需保留厢体四周与炉壁之间的保温材料，增大了炉内负极材料的有效容积及使用效率。根据璞泰来定增回复函，箱式炉工艺可以使单炉有效容积成倍增加，于此同时总耗电量仅增加约10%，从而带来产品单位耗电降低40%-50%左右。与坩埚装填方式相比，厢式法工艺厢板拼接过程精度较高，装料吸料操作难度加大，加热过程需更加精确地控制送电曲线及温度测量，所以整体对石墨化工艺掌握程度及技术优化水平要求较高，目前行业内仅有贝特瑞、璞泰来、杉杉股份、凯金能源、翔丰华等少数头部企业掌握并规模化使用。