一、概述：艾奇逊石墨化炉（Acheson furnace）是指以发明者艾奇逊的名字命名的一种石墨化炉。艾奇逊炉于1895年发明并首先在美国取得专利，它的雏形是：在耐火材料构筑的长形炉体内，装入炭的坯料和颗粒料，组成导电的炉芯，在炉芯的四周是绝热保温料。作为炉头的两上端墙上设置有导电电极，并与电源相连接，构成通电的回路。当电路接通，炉芯由于电阻的作用即发热升温，使炭的坯料在2200~2300℃的温度下，经高温热处理而转变为人造石墨。

二、艾奇逊石墨化炉结构：艾奇逊石墨化炉（如下图所示）由耐火材料铺砌的型炉底（砌在钢筋混凝土基础上）和两个装砌有导电电极组的端墙组成，呈长方形分布。端墙的作用是固定导电电极组，其外侧砌耐火砖或炭块，内侧砌石墨块，墙体中部用石墨粉填充构成密封填料空间，数根导电电极(石墨电极)穿过端墙，导电电极直径和数量根据石墨化炉通电时的电流强度而定，相关石墨化石油焦产品参数供参考，在通电期间电极温度不断升高，因此要对导电电极进行冷却。炉身两旁用耐火砖砌成侧墙，也可用耐热混凝土制成的墙板立放在炉两侧代替炉墙。侧墙的作用是保证所装制品和辅助料所占据的空间。 

1、小型艾奇逊石墨化炉炉身长10~12m，炉身宽1m左右，每次可装20t左右焙烧品；中型艾奇逊石墨化炉炉身长14~16m，炉身宽3m左右，每次可装40~50t焙烧品；大型艾奇逊石墨化炉炉身长18~20m，炉身宽4m左右，每次可装100t左右焙烧品。     

2、艾奇逊石墨化炉是全球应用得相当广泛的石墨化炉，自1895年发明后，在国内外得到迅速推广，在相当长的一段时间内，一直占据着石墨化炉的主导地位。

1）艾奇逊石墨化炉问世百年来也在不断地改进和完善，从交流炉发展到直流炉是其重大的技术突破。

2）一些主要技术指标(如送电时间、单位电耗)及产品质量都得到大幅度改善，但艾奇逊石墨化炉的固有缺点，如热效率低、单产能力小、温度不均匀等缺点依然存在。

3）串接石墨化炉的应用结束了艾奇逊石墨化炉一统天下的局面。石墨化市场资讯，关注我们更多了解。

三、艾奇逊石墨化炉与厢式炉、连续化石墨化炉的比较？艾奇逊炉坩埚法是目前石墨化主流生产工艺。

1、按照加热方法不同，石墨化主要有间歇式和连续式两种生产工艺。

1)间歇式石墨化过程中物料需要经历装炉、升温、石墨化、降温断电出炉等工序。

2)以目前主流的艾奇逊炉为例，石墨化过程主要包括将负极材料均匀放入石墨坩埚内，再通过天车吊起平放入石墨化炉中，将电阻料放入炉芯处石墨坩埚外围，再包覆保温料，将炉体填满，即完成装炉。

3)将炉体装满后，即进入电加热过程，通过石墨化炉两侧的电极进行通电加热，在炉内达到一定温度后加盖炉顶并设置集气罩，炉内温度将继续升至2800 - 3000 ℃，最终将坩埚内含碳物质在高温热处理下，实现减少无定型碳微晶结构边缘杂质，使其具备石墨晶体结构特征。通电加热结束后，将炉顶打开，静置冷却至材料恢复常温，即结束该生产过程。

4)通常情况下，石墨化工序或提纯工序一个周期将达到15-22天。连续式石墨化具有成本、效率、环保等方面的优势，成为产业化探索新方向。

2、连续式石墨化生产过程中没有断电，石墨原料经过一系列的温区从而实现连续石墨化。

1）其原理是先将备好的粒度为1~30 mm的散状石油焦由上料装置送入进料斗，经过干燥、煅烧阶段，将产生的蒸汽和挥发分排出；而后进入高温区完成石墨化；最终进入炉底冷却器，冷却到200~300 ℃时，打开冷却器底部的闸板出料，自然冷却至室温。

2）连续石墨化具备以下优势：

（1)热能利用率更高(连续法25%，艾奇逊法10-15%)；

（2)生产辅料节约，设备法几乎不消耗辅料，艾奇逊法没生产1吨产品大概消耗4吨辅料；

（3)废气集中处理，对环境友好，连续法生产过程密闭，由专门的辅机收集处理废气，艾奇逊法是敞开式冶炼环境，无法有效收集废气）；

（4)碳排放很低，设备法仅为艾奇逊法碳排放当量的25%；

（5)设备法生产组织模式具有连续性，中间产品“不落地”，节省大量人力、运输运转费用。

3）根据山河智能反馈，行业艾奇逊法平均耗电8000-14000度/吨，而连续法耗电量将比传统艾奇逊法降低30%左右且辅料大大减少。但目前看实现连续石墨化升温至2800度以上相对困难，且由于其生产过程密闭杂质气化易使炉内压力过高。目前贝特瑞、山河智能等企业在尝试突破中。