现有的磷酸铁生产过程中，将铁源溶解于纯水制成含铁溶液，然后加入磷源，使得磷酸根离子与铁离子反应生成磷酸铁悬浮液，经过静置沉淀后过滤分离，得到磷酸铁的沉淀物，然后将其压滤后的滤饼用纯水进行洗涤、干燥、过筛，得到均匀细小且满足粒径要求的颗粒，筛分后的磷酸铁进行烧结与活化处理，经检测合格后包装储存。然而过筛后的筛上物往往是进行废弃处理，未采用特有的工艺方式对其进行二次利用；目前磷酸铁大批量生产过程中，会有大量的筛上物遗留下来，然后进行废弃处理，长此以往，会造成环境污染，不符合新能源科技中的“绿色环保”的宗旨；筛上物的利用不足，无法满足产量需求，生产效率低下，且增加操作人员的劳动成本，生产成本提高，且造成资源浪费，从而导致整体收益较低，无法满足生产和效益需求 。

1、工艺流程图

2、工艺流程概述：在磷酸铁的生产过程中，主要分为前处理，反应制备和后处理三个流程，前处理过程主要有溶解，制备含铁溶液，反应制备过程主要有含铁溶液与磷源发生络合反应共沉淀，后处理过程主要有固液分离、洗涤与干燥、筛分、烧结与活化、包装等。

1）其筛上物主要成分为大粒径的磷酸铁，经固液分离后剩下的溶液主要成分有水、磷酸。

2）将粉碎与筛分过程完成后遗留下来的磷酸铁筛上物先进行隔离回收，积累到一定的数量后进行反应生产，将筛上物与固液分离后剩下的溶液经过溶解、反应、固液分离、干燥、粉碎与过筛、烧结与活化后得到最终符合粒径要求的磷酸铁产物，如此循环利用，将资源利用最大化，降低生产成本，从而量产化。

(1)收集磷酸铁生产过程中固液分离段产生的滤液；收集磷酸铁生产过程中筛分段产生的磷酸铁筛上物；
(2)将磷酸铁筛上物与滤液混合，得到固液比为1：(9～10)的料浆；
(3)将料浆升温至90～105℃，反应30～40min后固液分离，得到磷酸铁滤饼和母液；对磷酸铁滤饼进行洗涤，直至洗涤水中磷含量为0.3～1.0％；将洗涤水和母液混合，用于配制步骤(2)的料浆。

(4)将磷酸铁滤饼140～160℃干燥2～4h，然后过120目筛，得到第一筛上物和筛下物；
(5)将筛下物进行除磁后，在600～650℃下高温煅烧1～1.5h，得到电池级磷酸铁。

2）上述工艺还包括将第一筛上物返回步骤(2)，与磷酸铁筛上物混合后继续处理。

(1)收集磷酸铁大批量生产后留下的板框滤液；收集磷酸铁生产过程中筛分段产生的磷酸铁筛上物。
(2)按1:10的固液比将磷酸铁筛上物与滤液混合，得到料浆。
(3)将料浆升温至90℃，启动搅拌，搅拌速度为30～50Hz，充分搅拌30min后进行抽滤，抽滤压力为0.2～0.6MPa，得到磷酸铁滤饼和母液；洗涤磷酸铁滤饼至洗涤水中磷含量为0.3～1.0％。将洗涤水、母液返回步骤(2)与收集的板框滤液共混，并加入磷酸铁筛上物制备料浆。
(4)利用电热鼓风干燥箱将磷酸铁滤饼在140℃下干燥4h，然后过120目筛网，得到第一筛上物和筛下物。
(5)将第一筛上物返回步骤(2)，与磷酸铁筛上物混合后继续处理。将筛下物进行除磁，然后盛放于匣钵中，控制马弗炉的温度在600℃，烧结与活化1h，得到电池级磷酸铁。

3、再生利用后的磷酸铁产品性能指标