一、电动车完整研发流程
1、策划阶段在汽车新产品开发之前，通常要对产品和市场进行调查，了解市场需求和新技术的发展状况，同时结合公司自身的特点、技术水平、设备状况、工艺水平、生产能力和实力等状况进行分析，必要的时候还要走访客户、考察配套商或者进行必要的试验测试等工作。这一阶段必须要确认新产品的技术状态、产品档次、产品配置、目标成本以及预期售价、合理利润等。这些都是产品开发的初期资料和基本依据。

1.1、进行积极的市场调研和技术调研提出准确的市场预测和技术可行性报告。市场调研是为了确定产品的预期市场占有率，同时也是为了全面了解市场对该类产品的功能、性能、安全、寿命、外观等方面的需求。技术调研包括对目前市场上同类产品的技术水平，所使用的新技术、新材料和新工艺等进行预测。

1.2、进行可行性分析从企业的生产经营角度，进行新产品开发的可行性分析，掌握本企业的技术来源和技术优势，对产品的开发周期和开发费用等投资作预测，对该产品的产量和盈利能力作预测，编写产品开发可行性报告。

1.3、对可行性报告进行评审评审通过后列入企业产品开发计划，然后编写产品开发任务书。任务书一般包含产品设计和立项的依据、产品的用途和使用范围、产品的总体方案概述、关键性技术方案、总体布置及主要结构概述、基本的技术参数和性能指标等等。

2、设计阶段：设计阶段主要是指通过设计确定总体方案、造型方案，进行设计计算，绘制设计图纸，编写设计文件，必要时还需要进行试验和设计评审等，整车设计一般分为如下步骤：

2.1、概念设计阶段：对产品和市场进行调研，了解市场需求和新技术的发展状况，提出准确的市场预测和技术可行性报告，企划部门根据可行性报告，制定项目概念，包括产品车型基本参数、车身样式、同类车型、开发周期、竞争优势、生产地、生产纲领等项目立项的战略文件，成立项目组，启动项目开发。概念设计阶段确定整个汽车产品的目标定位，确定整车、各大总成的性能参数，制定各大总成设计任务书，规定设计控制数据，完成可行性研究报告。概念设计是汽车设计中最重要的阶段，许多整车参数都在此阶段确定。基于CAE技术及大量经验和试验数据的整车数字化仿真体系，可以模拟整车在不同路况下的实际响应，为各零部件的精确CAE分析提供载荷条件，从而进行复杂的非线性动力学分析、关键部件疲劳寿命分析、整车NVH分析。

2.2、方案设计阶段主要工作内容为确定总体方案、造型方案，设计计算，绘制设计图纸，编写设计文件，内外油泥模型冻结。这标志着前期整车开发结束和项目工程开始正式启动；产品的技术方案的可行性分析和总体工艺可行性分析结束。

1）制定设计原则：这一阶段的主要任务是制定设计方针，明确目标，确定是全新产品设计还是改型设计，是自主设计还是反求设计等。明确最基本的技术要求后，还要了解国家在汽车产品的技术方面的先进性、产品的系列化和生产方式方面的具体要求，同时收集国内外的资料，进行使用调查、生产状况调查以及同类产品的结构分析，通过整车结构和外形设想，制定产品的开发设计原则。

2）选型和制定设计任务这一阶段主要是正确地选择整车和各总成的结构形式以及主要的技术特性，确定性能参数，形成整车概念，并进行总体布置和选型工作，编制设计任务书；主要包括以下内容：（1）汽车总布置设计总布置设计时要求将汽车各个总成及装载的人员或货物安排在恰当的位置，以保证各总成运转相互协调、乘坐舒适或装卸方便，可确定汽车的主要尺寸和基本结构。

（2）绘制效果图效果图用来表现汽车造型效果。总布置图完成后，造型设计师根据总布置设计确定的电动汽车尺寸和基本形状，勾画出汽车的大体形象，或绘制构思草图，或绘制彩色效果图。

（3）制作产品模型可根据需要制作缩小比例模型。比例模型是在彩色效果图的基础上更进一步表达造型构思，更具有立体形象，更有真实感，要求各部分比例严格、曲线流畅、曲面光顺。缩小比例的模型还可以用于风洞试验，用来确定空气动力学特性。

（4）编写产品设计任务书其内容包括：任务来源、设计原则和设计依据；产品的用途及使用条件；汽车型号、承载容量、布置形式及主要技术指标和参数；各总成及部件的结构形式和特性参数等

2.3、详细设计阶段在汽车造型审定后，就可以着手进行汽车结构设计，确定整车、部件（总成）和零件的结构，包括各项参数计算，确定总体配置，确定各部件总成所在的位置和连接方式等等。这一阶段的工作取决于汽车的性能目标，关键在于建立完善的分析方法和评价策略，主要包括以下分析内容：

1）碰撞分析目的在于提高产品的被动安全性能，通过正面、侧面、后面、翻滚等各种实车安全性能方面的模拟分析，在产品设计阶段及时发现产品被动安全性能方面的缺陷，提出改进措施。

2）NVH评价NVH性能是评价车辆舒适性的重要指标，直接关系到产品的市场形象。NVH分析有助于匹配产品结构中各子系统的振动频率特性，合理分布各子系统的振动频率和振型，以消除振动过程中的耦合现象 ，从而改善产品的振动特性，降低产品的噪音，提高产品的舒适性能。

3）系统整体优化在工程样车试制之前，基于多柔体系统理论，解决汽车机械系统设计和动态性能的优化设计问题，将车辆作为一个完整的控制系统进行分析研究，可以建立整车动力学模型，并针对操纵稳定性、平顺性和制动性等性能进行虚拟试验场动态仿真分析，并输出标志整车动态性能的特征参数，制定优化策略。

4）流体分析流体分析在汽车工业中主要考虑车外流场对汽车的阻力和升力、车内空调系统通风口的设计、发动机舱的散热、制动系统的散热等，考察整车外形是否流畅，空调系统是否可以快速调节车内所有地点温度，发动机舱和制动片是否散热良好等。在产品设计阶段就可以预测产品的空气动力学特性，确保产品制造出来后符合设计时的空气动力学的要求。

5）产品疲劳寿命分析通过合理地分配结构中的各种载荷，从而改善其疲劳耐久性能，提高产品的可靠性能。疲劳寿命设计需要了解产品的使用环境。疲劳耐久性分析包括悬挂组件强度、车门强度、引擎盖强度、行李箱盖强度等。

6）冲压仿真分析冲压成形仿真有助于确定产品的可制造性，优化冲压方向，工艺补充，坯料估算和排样。它可以在设计阶段预测产品冲压成形中可能出现的质量缺陷(如起皱、开裂等), 进而对产品设计进行优化, 以消除成形缺陷。

7）工作设计图工作图设计是指在技术设计的基础上，完成在试制或生产过程中加工、装配、销、生产管理及随产品出厂使用的全部图样和技术文件。

8）每个部件、件及其图纸都给定一个编号，以便于对全部图纸进行管理。几个阶段的数模工艺数模、NC数模和SE数模。