近期某企业拟新增地沟油纯化预处理工艺设备；预期采用低沸、尾气燃烧综合利用工艺;环路流体循环酯化、酯交换工艺；废催化剂酸水生产工业石膏工艺；粗甘油生产工业甘油工艺；粗甲酯真空闪蒸脱甲醇工艺；粗甲酯多级沉降脱甘油皂工艺；粗甲酯高真空闪蒸脱低沸工艺等八项工艺装备技术，上述八项独有工艺装备技术难度较大，我司竭尽努力研制拥有独立自主知识产权的绿色、环保、低耗、高效的生物柴油生产作业线;特别强调的是该技术在国内同行业具有先进的技术优势，高品质优势，低能耗优势，高转化率优势，低甲醇消耗优势，低综合成本优势，环保绿色优势;并将导入国际先进水平的德国鲁奇精馏分离工艺装备技术，对生物柴油中的16碳甲酯和18碳甲酯分别提取出来，充分发挥各自的化学与物理特性,如此项技术攻关成功，将在原有产品价值上增加一倍的附加值。此项技术将填补国内空白同时将大幅提升企业在业内的知名度和影响力。本文就此八项工艺装备技术作如下介绍：

1、工艺基础

1.1酸碱催化酯交换的反应机理：

1.1.1脂肪酸甲酯主要是由甘油三酯与甲醇通过酯交换制备，其反应方程式如下：

1.1.2油脂（甘油三酯）先与一个甲醇反应生成甘油二酯和甲酯，甘油二酯和甲醇继续反应生成甘油单酯和甲酯，甘油单酯和甲醇反应最后生成甘油和甲酯。

1.1.3酯交换催化剂包括碱性催化剂、酸性催化剂、生物酶催化剂等。其中碱性催化剂包括易溶于醇的催化剂（如NaOH、KOH、NaOCH3、有机碱等）和各种固体碱催化剂；酸性催化剂包括易溶于醇的催化剂（如硫酸、磺酸等）和各种固体酸催化剂。

1.1.4碱性催化剂:在碱性催化剂催化的酯交换反应中，真正起活性作用的是甲氧阴离子，如下图所示。甲氧阴离子攻击甘油三酯的羰基碳原子，形成一个四面体结构的中间体，然后这个中间体分解成一个脂肪酸甲酯和一个甘油二酯阴离子，这个阴离子与甲醇反应生成一个甲氧阴离子和一个甘油二酯分子，后者会进一步转化成甘油单酯，然后转化成甘油。所生成的甲氧阴离子又循环进行下一个的催化反应。

*碱性催化剂是目前酯交换反应使用最广泛的催化剂。使用碱性催化剂的优点是反应条件温和、反应速度快。有学者估计，使用碱催化剂的酯交换反应速度是使用同当量酸催化剂的4000倍。碱催化的酯交换反应甲醇用量远比酸催化的低，因此工业反应器可以大大缩小。另外，碱性催化剂的腐蚀性比酸性催化剂弱很多，在工业上可以用价廉的碳钢反应器。除了上述优点外，使用碱性催化剂还有以下缺点：碱性催化剂对游离脂肪酸比较敏感，因此油脂原料的酸值要求比较高。对于高酸值的原料，比如一些废弃油脂，需要经过脱酸或预酯化后才能进行碱催化的酯交换反应。

*已经工业化的碱性催化剂主要有两类：易溶于甲醇的KOH、NaOH、NaOCH3等催化的液相反应，以及固体碱催化的多相反应;目前绝大多数的生物柴油工业生产装置都采用液相催化剂，用量为油重的0.1～2.0%。甲醇钠与氢氧化钠（或钾）用作酯交换催化剂时还有所不同。当使用甲醇钠为催化剂时，原料必须经严格精制，少量的游离水或脂肪酸都影响甲醇钠的催化活性，国外工艺中要求两者的含量都不超过0.1％；但其产物中皂的含量很少，有利于甘油的沉降分离及提高生物柴油收率。而氢氧化钠（或钾）为催化剂对原料的要求相对不严格，原料中可含少量的水和游离脂肪酸，但这会导致生成较多的脂肪皂，影响甘油的沉降分离速度，同时会导致甘油相中溶解较多的甲酯，从而降低生物柴油的收率。一般说来，以氢氧化钠（或钾）为催化剂，油脂原料的酸值不要超过2 mg KOH/g，催化剂的用量为油脂重量的0.1～2.0%。即使油脂原料的酸值较高，超过2 mg KOH/g，理论上还可以使用氢氧化钠（或钾）催化剂，但需要加入过量的催化剂以中和游离脂肪酸。这种条件下皂的生成量高，甘油沉降分离困难，且甘油相中溶解的甲酯量较高，因此不宜采取。对于氢氧化钠和氢氧化钾，当用作酯交换催化剂时也有所不同。

1）在对粗产物进行沉降分离过程中，催化剂主要存在于甘油相中。由于KOH的分子量大于NaOH，因此会提高甘油相的密度，加速甘油相的沉降分离。

2）使用KOH为催化剂皂的生成量要比使用NaOH时少，这会减少甲酯在甘油相中的溶解。国外研究表明，以KOH为催化剂催化葵花籽油酯交换，分离后的甘油相中，甲酯的摩尔含量为3％，而以NaOH为催化剂时的摩尔含量为6％。

3）以KOH为催化剂，产物用磷酸中和可生成磷酸二氢钾，这是一种优质肥料，不仅可以减少废物的排放，同时还会增加经济效益。与其相比，钠盐只能作为废物处理。NaOH为催化剂的优点是其价格便宜。

*除此之外，国内外还在开发有机碱催化剂，比如胺类等。当以有机胺为催化剂时，在常压低温下经过6~10h的反应，可以达到比较高的转化率，但产物中甘油单酯和二酯的含量很高，而甘油的量很低，难以工业应用；当提高反应压力和温度时，反应过程中又有可能生成酰胺，降低产品质量。因此，以有机碱为酯交换催化剂还需要有做大量的研究工作来证明其可行性。 G,R 

*固体碱催化剂最近几年正在工业化。与液碱催化剂相比，使用固体催化剂可以大大提高甘油相的纯度，降低甘油精制的成本，“三废”排放少，产物不含皂，提高生物柴油收率；但反应速度慢，需要较高的温度和压力，较高的醇油比，且对游离脂肪酸和水比较敏感，原料需严格精制。法国石油研究院开发的Esterfip-H工艺是第一个将固体碱为催化剂成功应用于工业生成的生物柴油生成工艺，其催化剂是具有尖晶石结构的双金属氧化物，已经建成16万吨/年的生成装置。另外，德国波鸿的鲁尔大学也开发了一种固体碱催化剂，这种固体碱催化剂是一种氨基酸的金属络合物，催化酯交换反应的温度为125℃，高于液碱催化剂的反应温度（60℃左右）。将建设1吨/小时的工业示范装置。日本正在开发强碱性阴离子树脂催化剂，已取得很大进展。不过阴离子树脂只能在低温（60℃以下）操作，否则很快失活，而低温下酯交换活性又比较低，所以限制了其工业应用。由于树脂容易再生，因此若将来能开发出耐高温的强碱性树脂，则具有一定的工业化前景。除此之外，国内外正在开发的固体碱催化剂还包括粘土、分子筛、复合氧化物、碳酸盐以及负载型碱（土）金属氧化物等。

1.1.5酸性催化剂:,酸催化酯交换的反应机理如下图所示。质子先与甘油三酯的羰基结合，形成碳阳离子中间体。亲质子的甲醇与碳阳离子结合并形成四面体结构的中间体，然后这个中间体分解成甲酯和甘油二酯，并产生质子催化下一轮反应。甘油二酯及甘油单酯也按这个过程反应。

*与碱催化相比，酸性催化剂可以加工高酸值原料，因为在酸性催化剂存在下，游离脂肪酸会与甲醇发生酯化反应生成甲酯。因此酸性催化剂非常适合加工高酸值的油脂。另外，对于长链或含有支链的脂肪醇与油脂的酯交换，一般也用酸性催化剂。但是，酸催化酯交换的反应速度非常慢，且需要比较高的反应温度和醇油比。在酸催化反应中，如反应温度较高，可能副反应，生成副产物如二甲醚、甘油醚等。另外，在酸催化中，水对催化剂活性的影响非常大。据报道，硫酸催化大豆油与甲醇酯交换的反应中，若大豆油中加入0.5％的水，则酯交换转化率由95％降到90％。如果加入5％的水，则转化率仅为5.6％。在酯交换过程中生成的碳阳离子容易与水反应生成碳酸，从而降低生物柴油收率。当油脂中游离脂肪酸含量高时应注意这一问题，因为酸性催化剂会催化游离脂肪酸与甲醇酯化，从而产生一定量的水，影响反应进程，一步酯交换反应难以达到满意的转化率。以高酸值的油脂如废弃油脂为原料时，为了避免产生的水的影响，工业上常常用边反应边脱水的方法，或采用间歇操作，把水分出去后再补充甲醇继续反应。

*在工业应用中，最常用的酸性催化剂是浓硫酸和磺酸或其混合物。两者相比，硫酸价格便宜，吸水性强，这有利于脱除酯化反应生成的水，缺点是腐蚀性强，且较容易与碳碳双键反应，导致产物的颜色较深。磺酸催化剂的催化活性比硫酸弱，但在生成过程中产生的问题少，且不攻击碳碳双键。

*强酸型阳离子交换树脂和磷酸盐是两种典型的酯交换酸性固体酸催化剂，但它们都需要比较高的反应温度和较长的反应时间，且酯交换的转化率比较低，因此限制了工业应用。其它固体酸催化剂如硫酸锆、硫酸锡、氧化锆及钨酸锆等也有人在研究。
1.2目前国内高酸价地沟油，酸化油等原料制备生物柴油工业化生产技术主要有酸催化酯化、碱催化酯交换。酸催化酯化的催化剂有硫酸，混合酸，固体超强酸等等。碱催化酯交换的催化剂有氢氧化钠，氢氧化钾，甲醇钠等等。工艺装备技术有搅拌混合反应，静态混合反应，水力空化反应，环路流体循环混合反应等。

2.关键技术

2.1、地沟油纯化预处理工艺装备技术:地沟油原料中大量水杂，胶质，蛋白质等杂质存在严重阻碍了生物柴油生产的顺利进行，必须尽可能地除去这些杂质，保证生物柴油生产低耗，高效。

2.1.1原工艺装备技术:地沟油经烘房加热熔化，进入油池，升温至60℃沉降分离，上部水杂小于3%清油进车间预酯化。

2.1.2现工艺装备技术:捅装地沟油在浸泡熔化油池中与90℃初步预处理地沟油进行热交换，输出60℃清油进车间与60℃的废甲醇酸液静态混合，沉降分离进一步除水杂和胶质，蛋白质。获得去掉胶质，蛋白质和水杂小于0.5%纯净地沟油进预酯化工序。

2.1.3技术创新点:

2.1.3.1用油池液--液浸泡热交换的形式取代烘房汽--液热交换的形式，传热效率大幅度提升，熔油蒸汽耗量大幅度下降，每吨地沟油耗汽从200kg降至50kg。

2.1.3.2 90℃高温加大面积加热盘管加锥底的沉降分离罐取代60℃地下平底油池，获得水杂小于2%的地沟油去浸泡热交换。

2.1.3.3  水杂小于2%的60℃地沟油，通过定量配比与废甲醇酸液静态混合，然后进入专门结构的分离罐，上部输出轻相物质，下部输出重相物质。获得去掉胶质，蛋白质和水杂小于0.5%纯净地沟油。

2.1.4成效与结果:通过上述的纯化预处理技术，获得纯净地沟油水杂小于0.5%，胶质，蛋白质等易乳化，难分层杂质得到有效去除。为下道工序高效，低耗，顺利进行奠定了基础，从而使硫酸催化剂用量从原先的2%降至现在的1%，氢氧化钾催化剂用量从原先的1%降至现在的0.5%，酯化甲醇溶剂用量从原先30%降至现在的25%，酯交换甲醇溶剂用量从原先20%降至现在的15%。废甲醇酸液得到进一步有效利用。

2.1.5企业收益分析:通过新工艺装备技术，每年生产三万吨生物柴油可获得以下收益。

2.1.5.1节能降耗

*地沟油到生物柴油的新转化率为95%。

*每年生产三万吨生物柴油耗地沟油=30000/0.95=31579T/N

*节约蒸汽=31579x(200-50)=4736850kg=4736.85T/N

*每吨标准煤产七吨蒸汽。

*节约标准煤=4736.85/7=676.7T/N

2.1.5.2企业获益

*标准煤以每吨1000元计。

*三万吨生物柴油生产年获益=676.7x1000=676700元=67.67万元

*每吨地沟油降低成本=676700/31579=21.43元

2.2、环路流体循环酯化，酯交换工艺装备技术:高酸价地沟油预酯化工序属非均相体系反应，为了提高反应速率，人们想了很多方法，但最重要的是油醇摩尔比，一般来说，醇摩尔比越大，则酯化速率越快，随后带来的是大量甲醇的回收，则需消耗大量能量，经验告诉我们，回收一吨甲醇需耗一吨蒸汽，所以，用较小的醇量达到较快反应速率的方法是低耗，高效的有效途径。 通过长期实践发现，环路流体循环酯化，酯交换比原水力空化更节能，更高效。

*环路反应器是国际上先进的化工反应设备，在化学工业中广泛应用，尤且适用于涉及液、液和气、液两相或气、液、固三相之间传质过程的酯化、胺化、乙氧基化等反应。

2.2.1原工艺装备技术:水力空化酯化，酯交换。

2.2.2现工艺装备技术:环路流体循环酯化，酯交换。

2.2.3创新点:环路流体循环酯化，酯交换取代水力空化酯化，酯交换。

2.2.4成效与结果

2.2.4.1原水力空化酯化需4小时，现环路流体循环酯化只需2小时，节约一倍时间。

2.2.4.2原水力空化酯交换需1小时，现环路流体循环酯化只需半小时，节约一倍时间。

2.2.4.3硫酸催化剂用量从原先的2%降至现在的1%，节约硫酸1%。

每年生产三万吨生物柴油节约硫酸=31579x0.01=315.79T/N

2.2.4.4氢氧化钾催化剂用量从原先的1%降至现在的0.5%，节约氢氧化钾0.5%。

每年生产三万吨生物柴油节约氢氧化钾=31579x0.005=158T/N

2.2.4.5酯化甲醇溶剂用量从原先30%降至现在的25%，减少甲醇回收5%。

*每年生产三万吨生物柴油减少甲醇回收=31579x0.05=1580T/N

*节约标准煤=1580/7=225.7T/N

2.2.4.6 酯交换甲醇溶剂用量从原先20%降至现在的15%， 减少甲醇回收5%。

*每年生产三万吨生物柴油减少甲醇回收=31579x0.05=1580T/N

*节约标准煤=1580/7=225.7T/N

2.2.4.7酯化，酯交换产能从原先的每年一万五千吨提升至现在的三万吨。

2.2.5企业收益,三万吨生物柴油生产年获益:

2.2.5.1  节约硫酸=315.79x650=205263.5元

2.2.5.2  节约氢氧化钾=158x8000=1264000元

2.2.5.3  节煤225.7x2x1000=451400元

2.2.5.4  合计=205263.5+1264000+451400=1920663.5元

2.2.5.5  每吨生物柴油节约成本=1920663.5/30000=64元

2.3、废催化剂酸水生产工业石膏工艺装备技术:生产过程中废催化剂酸水是令每个企业头痛的事情，为了节约成本，同时达到污染物零排放的目的，采用电石渣或氢氧化钙中和，干燥制成工业石膏,产品经检测完全符合国家工业石膏标准。

2.3.1原工艺装备技术:氢氧化钠液碱中和，干燥制成硫酸钠。

2.3.2现工艺装备技术:电石渣或氢氧化钙中和，干燥制成工业石膏。

2.3.3创新点:电石渣或氢氧化钙中和，干燥制成工业石膏取代氢氧化钠液碱中和，干燥制成硫酸钠。

2.3.4成效与结果

2.3.4.1  原先每吨废硫酸需30%氢氧化钠液碱2.72吨中和，现使用造船厂的电石渣中和;三万吨生物柴油节约氢氧化钠液碱=31579x0.02x2.72=1718T/N

2.3.4.2  每吨废硫酸可生产一吨半工业石膏，而且，使用造船厂的电石渣无成本;三万吨生物柴油副产工业石膏=31579x0.02x1.5=947T/N

2.3.5企业收益,氢氧化钠液碱的采购价为650元/T

2.3.5.1三万吨生物柴油节约氢氧化钠液碱成本=1718x650=1116700元,原先的硫酸钠无商品性，现在工业石膏售价为200元/T

2.3.5.2  三万吨生物柴油副产工业石膏收益=947x200=189400元

2.3.5.3 合计= 1116700+189400=1306100元

2.3.5.4  每吨生物柴油节约成本=1306100/30000=43.5元

2.4、粗甲酯真空闪蒸脱甲醇工艺装备技术: 粗甲酯在脱甲醇过程中，由于甘油的存在，温度过高使脂肪酸甲酯逆向反应成为甘油酯，从而降低产品收率。粗甲酯中甲醇含量较低时，很难蒸发，在温度受限的条件下，为了杜绝这种情况发生，采用真空闪蒸脱甲醇，是低耗，高效好途径。在残压250mmHg条件下，以冷冻甲醇液作为液环真空泵补充液，粗甲酯温度控制在120度以下。

2.4.1原工艺装备技术糸统: 多层蒸发工艺装备技术

2.4.2现工艺装备技术:真空闪蒸工艺装备技术糸统

2.4.3创新点:真空闪蒸工艺装备技术糸统取代多层蒸发工艺装备技术糸统。

2.4.4成效与结果

2.4.4.1 粗甲酯中甲醇残留从原先的2%下降至现在的0.5%

*地沟油到粗甲酯的收率为105%

*三万吨生物柴油节约甲醇消耗=31579x1.05x0.015=497T/N

2.4.4.2 甲醇沸点从原先的64.7℃下降至现在的40℃,甲醇比热为0.6

*三万吨生物柴油节约能耗

=31579x1000x0.15x0.6x(64.7-40)=70200117kcal

*节约标准煤=70200117/5000000=14T/N

2.4.5企业收益:甲醇采购价为3000元/T

2.4.5.1  节约甲醇消耗成本=497x3000=1491000元

2.4.5.2  节约煤耗成本=14x1000=14000元

2.4.5.3  合计=1491000+14000=1505000元

2.4.5.4  每吨生物柴油节约成本=1505000/30000=50.17元

2.5、粗甲酯多级沉降脱甘油皂工艺装备技术:脱甲醇后的粗甲酯中还有甘油，脂肪酸皂，氢氧化钾，甲醇等。在进入蒸馏工序前应尽可能除去，采用多级保温沉降脱甘油皂，使粗脂肪酸甲酯纯化，保证蒸馏工序有条不紊顺利进行。

2.5.1原工艺装备技术:单级沉降分离。

2.5.2现工艺装备技术:多级沉降分离。

2.5.3创新点:多级沉降分离糸统取代单级沉降分离糸统。

2.5.4成效与结果:粗甲酯中甘油残留从原1.5%下降至现在的0.5%。

2.6、粗甘油生产工业甘油工艺装备技术:甘油是生物柴油生产过程中必然产生的副产品。高酸价地沟油为原料的粗甘油的商品性较差，对正常有序的生产造成困挠。国内的成套精甘油装备还停留在50年代，效力低，能耗高，品质差。而国外装备价格很高，只能望而怯步。我们在吸收国外装备技术的基础上，结合公司实际，自行设计一条简捷，科学，高效的甘油精制生产线，满足生产需要，提高生物柴油综合经济效益;经分离得到副产品粗甘油，因生产过程的因素，在粗甘油里总存在着游离碱(pH>12)，脂肪酸皂及沉降分离过程夹带的部分脂肪酸甲酯。所以副产品粗甘油在进入精甘油生产前，必须经废甲醇酸液酸化处理，使粗甘油中的游离碱被中和，脂肪酸皂分解成脂肪酸。而脂肪酸又与脂肪酸甲酯溶为一相，然后通过脱甲醇后，在沉降分离罐中进行多级重力沉降分离，下层清液酸性粗甘油去甘油车间，经氢氧化钠液碱中和脱酸后，再经真空闪蒸脱水脱低沸，然后进入甘油薄膜蒸馏;粗甘油用废甲醇酸液酸化，即在酸性条件下，使皂分解成脂肪酸。采用多级重力沉降分离轻重相，根据我们的经验，由上表可以看出pH值调整在2～3较为理想。

2.6.1副产品甘油回收工艺装备技术:

*工业甘油精制工艺流程：

2.6.2创新点

2.6.2.1废甲醇酸液中和粗甘油，回收脂肪酸及甲酯。每吨粗甘油可回收脂肪酸及甲酯380kg。

2.6.2.2真空闪蒸脱水 ，闪蒸是20世纪末发展较为迅速的干燥技术，它具有处理量大、高效、节能的特点。在化工、食品、冶金等行业广泛使用。为了提高甘油的纯度，精制前需对粗甘油进行脱水处理。闪蒸技术应用到粗甘油脱水上，代替传统的反应釜间歇加热脱水工艺，使生产效率有了很大的提高，将粗甘油的含水率从25％降至0.5％，能源消耗降低，操作简便，具有很大的优越性。在225mmHg残压下，水的沸点是69℃ ，常压下水的沸点为100℃。由于闪蒸脱水过程加大了水蒸气与甘油的接触面积，形成了汽提效果，对甘油具有一定的除臭作用，在精制甘油生产过程中可省去脱臭工序，简化工艺。

2.6.2.3刮板薄膜蒸馏除盐，粗甘油经闪蒸脱水提温后，用泵打入刮膜蒸发器上部沿切线方向加入，经位于进料口处的布料器将其分配到垂直简体内壁，这时物料被刮膜片加速并立即在加热面上形成一个湍流薄膜，并以螺旋状向下推进。在重力和旋转刮板的作用下，分布在内壁形成下旋薄膜，并在下降过程中不断被蒸发浓缩，甘油残渣由底部排出，二次蒸汽由顶部逸出，溢出的蒸汽经精馏塔精馏分离，轻相进入冷凝器冷凝后得到甘油产品，重相返回薄膜蒸发器，沿着加热面以螺旋型轨道流向蒸发器底部，从底口排出进入残渣罐。工业甘油得率为粗甘油的60%。

2.6.3成效与结果

2.6.3.1 每年三万吨生物柴油产粗甘油三千吨，回收获得脂肪酸及甲酯每年=0.38x3000=1140吨。返回酯化工序，每吨地沟油到生物柴油的转化率提高3.8%，地沟油到生物柴油的转化率从原先的91%提高到现在的95%。

2.6.3.2每年三万吨生物柴油生产可获得工业甘油=3000x0.6=1800T/N

2.6.4企业收益:回收脂肪酸及甲酯价格每吨4500元，粗甘油价格每吨2300元，精甘油价格每吨5300元。

2.6.4.1每年三万吨生物柴油，原先粗甘油的收益=3000x2300=6900000元=690万元/N

2.6.4.2每年三万吨生物柴油，现在回收脂肪酸及甲酯和工业甘油的收益=1140x4500+1800x5300=5130000+9540000=10053000元=1005.3万元/N

2.6.4.3每年新增收益=1005.3-690=315.3万元/N

2.7、粗甲酯高真空闪蒸脱低沸工艺装备技术:尽管经过脱甘油皂工序，大量甘油巳除去，但还有少量甘油及短碳链甲酯，脂肪醛，酮等低沸物存在，这些物质不去除，严重影响生物柴油的色泽，气味，闪点等。采用真空残压250Pa，温度150度条件下，高真空闪蒸脱低沸技术，除去残留甘油和低沸物。

2.7.1原工艺装备技术:三级罗茨加机械真空机组，真空残压500Pa。

2.7.2现工艺装备技术:高油热油循环提温+三级罗茨加液环真空机组，真空残压250Pa。

2.7.3创新点:高油热油循环提温+三级罗茨加液环真空机组取代三级罗茨加机械真空机组。

2.7.4成效与结果

2.7.4.1  产品色泽明显改善，从原先的（铁-钴比色）2号提升至现在的1号。

2.7.4.2  产品开口闪点，从原先的165℃提升至现在的172℃。

2.7.4.3  生产能力从原先的2000kg/h提升至现在的4000kg/h。年生产能力从原先的一万五千吨提升至现在的三万吨。

2.8、冷冻液环低沸物，尾气吸收，燃烧无害化处理工艺装备技术:通过冷冻低温液环吸收糸统的低沸物，尾气，使成为液体燃料，通过燃烧器燃烧，提供生产作业过程中的部分热能，使能耗进一步降低。

2.8.1原工艺装备技术:机械真空机组尾气排入空中，冷凝液随冷却水进入下水道。不但是污染了环境，而且浪费了资源。

2.8.2现工艺装备技术:采用冷冻机的循环冷冻液对液环泵进行冷却，使低沸物，尾气冷凝，经分离，每天一百吨生物柴油生产可回收低沸物1200kg。

2.8.3创新点

2.8.3.1  冷冻液环低沸物，尾气吸收分离。

2.8.3.2  燃烧器燃烧无害化处理。

2.8.4成效与结果

2.8.4.1三万吨生物柴油每年可回收低沸物=1200x300=360000kg=360T/N

2.8.4.2节约标准煤=360x1000x9600/5000=691200kg=691.2T/N [每公斤低沸物燃烧热为9600kcal/kg]

2.8.5企业收益:三万吨生物柴油，每年节约成本=691.2x1000=691200元,每吨生物柴油节约成本=691200/30000=23元

通过上述八项独有工艺装备技术，充分证明我司拥有独立自主知识产权的，与众不同的绿色，环保，低耗，高效的生物柴油生产作业线。（八项独有工艺装备技术正在申报国家专利过程中）从而使我司在国内同行业，具备了先进的技术优势，高品质优势，低能耗优势，高转化率优势，低甲醇消耗优势，低综合成本优势，环保绿色优势。同时，该绿色，环保，低耗，高效生产线还有容易放大，复制的优势。

3.生产及工艺:生物柴油的生产制取采用全封闭式设备管道运行。工艺操作技术规范，劳动生产率高。主产品有生物柴油、工业甘油。副产品有植物沥青、工业石膏;地沟油绿色、环保、低耗，生物柴油生产工艺流程如下：

                                              绿色，环保，低耗，高效生物柴油流程图

4. 消防与环保

（4.1）消防：因本产品使用的辅助材料有易燃易爆物品，故车间生产设备、电器，需要防爆装置，危险等级为3级，该原料甲醇极易溶于水，可与水任意比互溶，故拟建消防栓和水封装置，配备一定量的消防器材。

（4.2）环保：生物柴油生产全过程由于采用绿色，环保，循环工艺装备技术，生产过程产生的废水极少，经中和，吸收，干燥无害化处理，故基本无废水排放。生产作业糸统尾气集中冷冻吸收处理，也基本上无废气排放。生产过程的废渣是可工业利用的副产品，所以，基本无“三废”产生。

5、三万吨生物柴油生产主要设备