2、生产工艺：包括年产 万吨磷酸铁和 万吨磷酸铁锂生产线，年产 万吨磷酸铁生产线使用硫酸亚铁法和铁粉法两种生产工艺，其中亚铁法产能为8万吨/年、铁粉法产能为16万吨/年。主要变化内容为：
1）为提高铁粉的反应速率和铁粉利用率，新增铁粉研磨干燥工序；
2）为降低生产过程的安全风险和生产成本，调整亚铁法产能为16万吨/年、铁粉法产能为8万吨/年，导致含硫酸盐的废液增多，MVR蒸发系统和烘干振动流化床均增加到8套；
3）氨水配制改用纯水配制；
4）优化调整硫酸亚铁法制备粗磷酸铁的物料投加比例，并取消浓磷酸的使用；
5）优化调整铁粉法制备粗磷酸铁的物料投加比例、投料方式和生产工艺，并增加蒸汽加热；
6）闪蒸干燥机增加配套热风炉提供热源；
7）优化调整磷酸铁锂制备的物料投加比例；
8）优化生产废水处理站工艺，并增大处理规模；
9）优化调整其他环保配套设施
10）磷酸铁生产工艺流程：首先通过硫酸亚铁法和铁粉法两种生产工艺制备出粗磷酸铁，再合并进入共用工序制备磷酸铁产品。其中亚铁工艺的主要工艺为：备料（包括氨水配制、硫酸亚铁溶液配制和稀磷酸净化）→第一次化合反应→第一级压滤→粗磷酸铁；铁粉工艺的主要工艺为：磨粉→离心分离→电炉烘干→溶解反应→压滤→反应结晶→第一级压滤→粗磷酸铁；共用工序：第二次化合反应→第二级压滤洗涤→闪蒸干燥→炉窑烧成→成品包装→磷酸铁。
11）具体流程如下：
（1）硫酸亚铁制备粗磷酸铁工艺
A.氨水配制:各生产工序使用的氨水均为20%氨水。外购液氨经槽罐车运输至厂区，通过液氨卸车鹤管接入超级吸氨器撬（3用1备），采用纯水吸收液氨配制浓度为20%的氨水，配制好的氨水通过氨水中间罐（1个50m3）送入氨水储罐（4座2000m3），在通过管道泵至各使用工序。
B.厂区不设置液氨储存装置，外购液氨进厂后直接卸氨配置氨水；由于吸氨器中氨溶于水过程产生大量热量，设置了1套冷却循环水系统（2座冷却塔，循环水量20m3/h）在吸收配置氨水过程中对超级吸氨器撬进行设备降温。
C.氨气吸收塔采用20%稀磷酸作为吸收介质，排放的吸收液经管道直接输送至稀磷酸净化系统的压滤工序回收利用。
D.产污环节：①废气：氨水中转及储存过程会有少量氨气挥发，项目在氨水中间罐和氨水储罐顶部均设置集气管道，将含氨废气（G1-1）集中引入氨气吸收塔净化处理后由DA003排气筒排放；②噪声：噪声设备主要来自氨水输送泵、氨气吸收塔循环泵、风机、冷却塔等设备。
E.主要变化情况：因亚铁法制备磷酸铁产能由8万t/a变为16万t/a，因此氨水配制增加约1倍；超级吸氨器撬氨气吸收介质由回水变为纯水；氨水中间罐和氨水储罐废气经氨气吸收塔吸收净化后，由无组织排放变为有组织排放。
(2）硫酸亚铁溶液配制:硫酸亚铁溶解对水质要求较低，采用生产废水处理站回水或水处理站排放的浓水溶解7水硫酸亚铁，溶解完成后加入氨水调节硫酸亚铁溶液pH，利用不同物质在溶液中溶解度的差异性，析出氢氧化亚铁、氢氧化钙、氢氧化镁等杂质，再采用压滤机压滤去除杂质，去除杂质后的精制硫酸亚铁溶液在亚铁浆化桶暂存，并进入后续反应工序。硫酸亚铁溶液配制过程中严格控制氨水的投加量确保溶液pH控制在7.0以内，降低溶液中非离子氨的含量，控制压滤过程中氨气的挥发量。
A.氨气吸收塔采用20%稀磷酸作为吸收介质，排放的吸收液经管道直接输送至稀磷酸净化系统的压滤工序回收利用。
B.产污环节：
①废气：氨水投入亚铁溶解桶调节pH搅拌混合过程中会有少量氨气挥发，项目通过密闭管道将含氨废气（G1-2）集中引入氨气吸收塔净化处理后由DA029排气筒排放；在压滤过程中会有少量未参与反应的氨以无组织的形式挥发（WG1-1）；硫酸亚铁浆化桶中少量未参与反应的氨在搅拌过程中挥发出来，项目通过密闭管道将含氨废气（G1-3）集中引入氨气吸收塔净化处理后由DA034排气筒排放；应急储罐在贮存硫酸亚铁溶液（仅在后续一次化合反应桶及其后续发生故障时临时使用，每年使用时间最长为30天）过程中少量未参与反应的氨在贮存过程中会发出来，项目通过密闭管道将含氨废气（G1-3.1）集中引入氨气吸收塔净化处理后由DA039/ DA040排气筒排放；
②固废：该工序固体废物主要为除杂废渣（S1-1），暂存在含铁废渣暂存点，定期外售综合利用；
③噪声：噪声设备主要来自溶液输送泵、压滤机、氨气吸收塔循环泵、风机等设备。
C.主要变化情况：因亚铁法制备磷酸铁产能由8万t/a变为16万t/a，该工序生产能力增大1倍，导致回用水量和氨水量增加，除杂废渣量增大。
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