2、关键零部件国产化进展良好

1）和锂电、光伏产业相似，氢燃料电池走向大规模市场化的主要路径是降低成本。根据华经产业研究院数据，氢燃料电池成本构成中，电堆是最大构成部分，占比约60%；在电堆成本构成中，催化剂、双极板和交换膜是主要成本来源，占总燃料电池成本比例分别为23%、16%和8%。

2）当前，氢燃料电池系统的降本主要有两条路径，一是规模效应带来的单位成本下降，二是零部件国产化替代。

3）近年来，燃料电池系统装机增速较高，规模效应逐步显现。根据东兴证券研报，2017年至2023年，中国燃料电池系统年装机功率由37.8MW提升至734MW，6年CAGR为64%。另据中国汽车战略与政策研究中心（以下简称“中汽政研”）7月发布的《“万辆百站”燃料电池汽车示范大数据报告》，我国燃料电池示范车辆已突破1万辆，累计纯氢运行里程2.35亿公里。在政策支持下，当前我国燃料电池系统成本已降低至2000-2500元/kW，较示范前降低了80%以上。

4）关键零部件方面，电堆、空气压缩机、膜电极、氢气循环系统、双极板等五项零部件国产化率已经超过80%，已经打破了国外技术垄断，在部分关键技术和产品应用方面达到国际领先水平。

5）亿华通（688339.SH）是中国燃料电池领域的龙头企业，在国产化降本方面具有丰富经验。在接受第一财经采访时，亿华通常务副总经理于民表示，中国的燃料电池产业起步较晚，公司沿循“整车动力系统-发动机-电堆-双极板&膜电极”的技术路线，逐步进行产品和设备的开发，以及产业链的打通，从而实现了零部件的国产化替代。

6）目前，国产化已经取得了良好进展。以空压机为例，早期进口空压机单价在10万元左右，目前国产空压机降到了1万元，降幅高达90%，甚至吸引了丰田等国外燃料电池厂商前来采购。于民认为这带来了两方面收益，其一是促进了燃料电池的市场推广，其二是避免了受到国外技术专利限制。

7）但少数零部件进口依赖度仍然较高。于民表示，目前碳纸、质子交换膜、催化剂的进口比例分别为80%、93%、98%，后续在这三个环节仍需要加快国产化进程。

8）相关数据显示，国内90%的已运营燃料电池车使用进口催化剂。海外催化剂供应商主要包括日本田中贵金属、英国庄信万丰、比利时优美科，国内催化剂生产厂商包括贵研铂业（600459.SH）、中自科技（688737.SH）等。在质子交换膜领域，美国戈尔占据超八成市场份额，国内生产厂商包括东岳集团、东材科技、泛亚微透、万润股份等。气体扩散层主要材料是碳纸，该领域全球生产厂商数量较少，主要为日本东丽、美国AvCarb、德国SGL，国内生产厂商有通用氢能、金博股份（688598.SH）、江苏天鸟等。